大型生產工廠有的時候需要電腦化的生產排程系統，由ERP系統根據訂單交期及數量，
工令個別品項的需求數量及生產單位時間，機器RPM稼動率，廠曆計畫，人員排班，
原料採購交期....相關參數，排定出生產現場加工工令的順序。

所以一套好的排程系統由於需考慮的參數非常多，撰寫程式的邏輯也就更為複雜，
因此一般來講，在市面上所謂的排程系統報價非常昂貴，絕對不是一般工廠可以負擔。

許多金屬製造業(螺絲，螺帽，汽車零件，五金零件，機車零件，手工具...)由於

1. 原料較為單一(一般為盤元，線材，鋼條，鋼片，金屬原錠...)，在數量管理自然較單純。
2. 再者工令起始製程(成型，打頭)以外的製程(熱處理，電鍍，表面處理...)大多為整批量投產
   且比較起工令起始製程，耗時較少。

所以金屬製造加工業排程系統的主要需求便落在排定與計算各個工令起始製程的可開始時間。

因應此生產型態的特性，我們有一套金屬製造業的生產排程系統。

1. 設定機台每日工時，稼動率，換模時間...等相關數據。
2. 生管人員手動依據訂單品項的交期數量，加工機台生產模具需求....，
   排定每一個工令起始製程在個別機台的生產順序。
3. 系統可快速計算出每一工令+機台之預定起始時間及預定完成時間，並繪出機台甘特圖。
4. 一旦系統排定之完成時間加上後續處理製程所需之時間無法應付客戶要求之訂單交期時
   生管人員便可立即作生產順序之調整或提出加班計畫(增加機台之每日工時)後，立即重新
   計算個別工令開始及完成時間。

此系統上線後，使用者提出一個建議，就是現場工令完工後，生管必須回饋系統目前製令作完成及
下一個排定工令的正確開始時間。由於現場的生產資料也是由實際製造的人員於PC中的ERP系統
直接KEYIN，因此我們就將兩個模組作更緊密的結合，一旦現場人員通知ERP目前作業中的工令已經
完成，ERP系統自動輸入該工令在排程模組的實際完成時間並轉入下一個排定工令的實際開始時間，
且同步在生產日報表模組的畫面通知現場實際生產人員該機台接下來應進行的工令。
整個系統上線後，不論是生管人員或是現場生產人員對生產流程的掌控就更為即時且順利。